無人制造，前店後廠：蔚來新橋工廠，爲你揭秘未來汽車工廠最真實的樣子

2021年4月，合肥新橋荒地上搭建起一片略顯倉促的鐵板房。當我抵達時，那荒地的草地裡隱約還跳着螞蚱。也是在這裡，安徽省的幾位大領導與李斌出席了工廠的奠基儀式。

2024年11月，這裡卻由人類建設成了一座幾乎不需要人類的“未來工廠”——新橋蔚來工廠。

2023年10月20日，新橋蔚來第二工廠甚至正式面向公衆開放預約參觀，併爲大衆特意籌建了2.1公里長的廠內“觀光走廊”，將生產的質量與速度自信地展示給所有人。

作爲NeoPark的第一座工廠，這座工廠擁有衝壓、車身、塗裝、總裝四大工藝車間，還擁有全鏈路數字化智能工廠，採用全球領先的“天工”智能製造管理系統、“魔方”車輛存取平臺、“飛地”智能裝配島等多項前沿技術。

工廠通過高效柔性化生產，可滿足3,592,320種個性化配置組合，收到訂單到整車下線僅需14天，是新一代汽車智造工廠的樣板。

整座工廠之所以能夠實現這樣的效率，主要依靠三大“黑科技”：

首先，是“天工”廠長的智能製造管理系統，通過與MOP、LES、Q Plant等子智能系統的全面協同，實現涵蓋生產管理、工藝管理、設備管理、問題錄入和閉環、變化點管理、人員管理、物料管理、車輛發運等全過程100%無紙化作業。

這位智能工廠的數字化“神經中樞網絡”，在90公里100G高速環網的支持下，可以實現生產效率提升10%，生產成本降低10%

此外，蔚來積極引導產業鏈合作伙伴落地安徽，近3年來，蔚來位於安徽的合作伙伴從約60家增至約120家，園區內的電機、座椅、電池等工廠配套高效就近部署，可以實現零公里物流，即新橋蔚來第二工廠總裝車間採用機運鏈配送上線模式，減少零部件裝卸、配送上線環節，提升了物流作業效率，實現零件直送線邊。

比如電池包採用準時化配送（JIS模式），通過輸送鏈卡車與總裝車間電池機運鏈直接對接，自動實現滿箱自動入庫，空箱自動返回。

滿箱電池包料架到達指定工位後，通過機械抓手，實現電池包和料架剝離。在這種業內首創的新模式下，單班物流節約人員5人次。

負責配送的“機器人”在規定路線上行走，令正常廠區科技感十足。

第二大黑科技，則是“魔方”車輛存取平臺（BDC立體車庫）與“飛地”智能裝配島。

通過全球首創的智能化RGV立體庫，以及訂單顏色解耦的製造工藝並全球首個大規模應用AGV智能裝配島技術。

蔚來可隨意調用車身，顏色排序減少換色及顏色之間的質量問題，且在全車間大範圍應用，多個穿梭機存取和升降機轉運，滿足多種車身的存儲、調用，減少生產停頓，滿足柔性化、平準化排產要求，實現均衡生產，提升生產效率。

相比於傳統塗裝車間面對個性化生產時，要根據訂單排序不停地更換噴槍（包括清洗噴槍、更換顏色及測試等步驟），減少大量生產成本，顯著提高生產效率和生產工藝穩定性。

第三大黑科技，則是在製造工藝上的全面領先與綠色環保。

蔚來工廠車身車間具備高精度四門智能裝配能力，四門安裝正負誤差0.5mm。

車身車間的外總拼工位，具備ET5五星安全車身連接工藝，誤差精度可達比頭髮絲還細、視覺無法識別的0.05mm。

這些，都是因爲新橋蔚來第二工廠採用了多項國內外領先的全自動智能設備和創新工藝，可實現高度自動化，工廠可在“黑燈”狀態下正常運轉。

車身車間具備4平臺8車型的在線生產能力，擁有機器人941臺，實現連接工藝100%自動化率。

此外，新橋蔚來第二工廠還建設了分佈式光伏發電站，規劃年發電量4,800萬千瓦時，年減少二氧化碳排放約50,000噸，可覆蓋25%工廠生產用電。

按照F2工廠23年1-7月平均單車能耗741度電，滿產按照單車能耗700度估算，節省25%電量=5250萬度，相當於約22000戶普通家庭一年用電量。

與此同時，新橋工廠還通過27項以上國內外先進的低影響工藝，如衝壓廢料分類回收系統、機器人節能增效功能、廢溶劑回收系統等，實現能耗、用水、揮發性有機物和廢棄物等關鍵環境指標下降，每年預估可減少二氧化碳排放量20,220噸。

最重要的是，蔚來新橋工廠的“門面”則是全球最大牛屋，不僅具備向公衆開放的沉浸式工廠參觀、員工中心、餐飲等多元化開放空間，還可以承接用戶提車、用車等新活動，可以說是“前店後廠”的模範之作。

而蔚來做這麼多，其實只爲了證明一件事——汽車工廠也是可以做到人文關懷與綠色友好並存的。

我想早在設計之初就能佈下如此遠見之局的企業，在用戶服務與產品質量上一定會擁有更長遠的打算。

也正因如此，才能推出延續了蔚來“Design for AD”設計理念的蔚來全新ES8底盤設計，堅持正向開發與高性能指標、高安全性的追求。

走出新橋蔚來工廠時，讓我不禁感慨：蔚來已來，未來已來。